Når det kommer til 3D-utskrift ved bruk av Smooth Overlay Modeling (FDM)-teknologi, er det to hovedkategorier av skrivere: Cartesian og CoreXY, med sistnevnte rettet mot de som leter etter de raskeste utskriftshastighetene takket være mer fleksibel verktøyhodekonfigurasjonsteknologi.Den lavere massen til X/Y-bunnbraketten betyr at den også kan bevege seg raskere, noe som får CoreXY FDM-entusiaster til å eksperimentere med karbonfiber og en nylig [PrimeSenator]-video der X-bjelken er kuttet fra aluminiumsrør og veier enda mer enn sammenlignbart .Karbonfiberrør er lettere.
Fordi CoreXY FDM-skrivere kun beveger seg i Z-retningen i forhold til utskriftsoverflaten, styres X/Y-aksene direkte av remmer og drivverk.Dette betyr at jo raskere og mer presist du kan flytte ekstruderhodet langs de lineære føringene, jo raskere kan du (i teorien) skrive ut.Å slippe den tyngre karbonfiberen for disse malte aluminiumsstrukturene på Voron Design CoreXY-skriveren burde bety mindre treghet, og de første demoene viser positive resultater.
Det som er interessant med dette "hurtigutskriftsfellesskapet" er at ikke bare er den rå utskriftshastigheten, men at CoreXY FDM-skriverne teoretisk sett overgår dem når det gjelder nøyaktighet (oppløsning) og effektivitet (som utskriftsvolum).Alt dette gjør disse skriverne verdt å vurdere neste gang du kjøper en skriver i FDM-stil.
Lineære føringer er designet for å bøye seg til planheten de er installert i.Det betyr at skinnen vil bøye delen den er festet til dersom delen de er festet til ikke er stiv nok.Om det er nok til å bekymre meg, jeg vet ikke, jeg har ikke brukt lineære guider før.
Det er noen veldig dedikerte Voron-brukere som bare bruker lineære skinner uten annen støtte, så det er ikke det mest stive systemet å kjøre på en av maskinene med gode resultater.
CoreXY-systemet beveger hodet i X- og Y-retningene.Z-aksen oppnås ved å flytte utskriftsdekket eller portalen.Fordelen er at den nødvendige bevegelsen til sengen reduseres, siden bevegelser i Z-aksen alltid er små og relativt sjeldne.
Som en annen kommentator påpekte (såsom), begynner de lineære skinnene nå å se tunge ut.Jeg lurte på om de kunne lages av noe lettere som bor?(hva kan gå galt?)
Faktisk mistenker jeg at den beste løsningen ikke er å skille manualene fra støtten.Min billige og forferdelige skriver bruker et par stålstenger som føringer og støtter, og jeg tviler på at dette designet kan konkurrere med det i kvalitet.(men definitivt ikke nøyaktighet og stivhet)
Montering av herdede stålstenger i diagonalt motsatte hjørner kan fungere, men ikke med ferdige resirkulerende kuleføringer.
I midten av banen er det hull kuttet av slipende vannstråle for å redusere vekten.Gjør baksiden til innløpssiden slik at den naturlige spredningen av strålen skaper en liten kjegle og ingen skarpe kanter på forsiden slik at vindusviskerne på porten (hvis montert) ikke setter seg fast eller kutter.
De er bare herdet stål.Bare fres dem ut av karbid.Dreide deler fra målestifter i herdet 52100 lagerstål.
Umulig siden induksjonsherdingen som brukes under produksjonen skaper indre spenninger i skinnen (noen kinesiske magnesiumlegeringsskinner er kanskje ikke herdet i det hele tatt for å bli maskinert).ledelse……
Faktisk er det ikke engang en skikkelig støtte for lineære skinner.For stålstenger innebygd i aluminium, se på Nadella-skinner, dette er i utgangspunktet et konsept, men siden aluminium trenger et stort tverrsnitt for å ha litt stivhet er de veldig tunge.
Det tyske selskapet FRANKE produserer 4-sidige aluminiumsskinner med integrerte stålløpebaner – lette og sterke, for eksempel:
Stivheten til en bjelke øker med kvadratet av området.Aluminium er en tredjedel lettere og en tredjedel sterkere.En liten økning i snitt er mer enn nok til å kompensere for tapet i styrke til materialet.Vanligvis gir halve vekten deg en litt stivere stråle.
Ved hjelp av en overflatesliper kan skinnene reduseres til en H-form med en sideveggbane mellom kontaktplanene til kulene (de har sikkert 4 punkts kontakt, men du skjønner).TIL: Titanium (legering) profiler finnes også: https://www.plymouth.com/products/net-and-near-net-shapes/ men du må spørre om prisen.
Så var det et problem med Plymouth Tube Company of America lol.Etter å ha sjekket med virustotal, viste alle tester ingen problemer, bortsett fra "Yandex Safe Browsing", som etter hans mening inneholdt skadelig programvare.
Jeg synes også de lineære skinnene ser tunge ut, og jeg elsker ideen om integrerte stålskinner.Jeg mener, dette er for en 3DP, ikke en kvern – du kan gå ned mye i vekt.Eller bruke uretan/plasthjul og kjøre rett på aluminium?
La oss håpe ingen prøver å bygge det ut av BeDet er en interessant kommentar i videoomtalen om bruken av karbonfiber.Se nå for deg en 5-6-akset maskin som kan vikle rundt en 3D-trykt dor i en optimalisert orientering.Fant ikke mye informasjon om CF-viklingsprosjektet... kanskje det er det?https://www.youtube.com/watch?v=VEGMEFynPKs
Har ikke studert det nøye, men er ikke banen i seg selv sterk nok?Trenger du virkelig noe mer enn bare en hjørnebrakett for å feste rekkverk til sideskinner?
Min første tanke var å kutte vekten i to igjen ved å snu trekantene ut av hjørnene i stedet for rørene, men du har rett...
Er det så mye vridningsstivhet som kreves i denne applikasjonen?Monter i så fall braketten "inne" i hjørnet, kanskje med skruene som brukes til skinnene.
FYI: Jeg fant denne videoen nyttig for tommelfingerregler for ulike former av strukturer: https://youtu.be/cgLnADEfm6E
Jeg tror at hvis du ikke har en fresemaskin kan du bli gal med en boremaskin og bare bore forskjellige størrelser på hull og komme ganske nærme den.
Dette er selvfølgelig en merkelig besettelse ("men hvorfor?" er aldri et gyldig spørsmål i HaD), men det kan optimaliseres (tilrettelegges) ytterligere med en genetisk algoritme for å utvikle den mest effektive delen.Du kan få bedre resultater hvis du bruker et solid lager og lar det kutte én gang i X-aksen og én gang i Y-aksen.
Jeg vet at bioevolusjonsteknikker er på topp akkurat nå, men jeg ville gått for fraktaler fordi de ser mer vitenskapelige ut og ikke er avhengige av repeterende gjetting… Nå kan dette være old school som vi kaller det, Fractal Punk 90- X?
Jeg tror kostnadene ved å bruke et solid materiale vil langt oppveie eventuelle fordeler.Du har slipt ned det meste av materialet, noe som vil gjøre det mye større.
Hvorfor anta en overgang til harde aksjer?Interessante optimaliseringsteknikker kan fortsatt brukes på firkantede rør.
Også når det gjelder kvadratrøroptimalisering, tror jeg du faktisk vil få svært liten endring i kvalitet.Trekantene i fagverket er allerede optimale, festepunktene er mer teknologisk avanserte.Hvis du oversetter dette til et spørsmål om "hvilken design er best for denne applikasjonen" (som full strukturell analyse for en 3D-printer eller noe), så ja, du kan definitivt finne steder å kutte vekt.
En mer oppnåelig optimaliseringsmetode er topologioptimalisering.Jeg har bare lekt med dette i SolidWorks, men jeg tror det finnes plugins for å gjøre dette med FreeCAD.
Etter å ha sett videoen, er det noen (relativt) lett oppnåelige resultater som trenger ytterligere optimalisering (selv om jeg personlig ikke ser noen interesse for dette kaninhullet, selv som eier av en Core-XY-maskin):
- Flyttet skinnen nærmere siden for bedre stivhet (for øyeblikket vil den oppleve makroavbøyning av bjelken så vel som avbøyning av staget som er montert på den)
- Klassisk fagverksoptimalisering: Utformingen av fagverksstoler har ikke blitt optimalisert, og selv uten innsatsen for å implementere avanserte optimaliseringsverktøy er fagverksdesign et svært utviklet felt.Etter å ha lest lærebøker om brodesign, kunne han sannsynligvis redusere vekten med ytterligere en tredjedel uten å miste stivhet.
Mens den i praksis allerede er ganske lett (og virker stiv nok til ikke å påvirke repeterbarheten merkbart), ser jeg ikke poenget med å forbedre den ytterligere, i hvert fall ikke uten først å ta tak i skinnevektproblemet (som andre sier).
"Etter å ha lest lærebøker for brodesign, kunne han sannsynligvis redusere vekten med ytterligere en tredjedel uten å ofre stivhet."
Kutt *vekten*?Jeg er enig i at han nok økte *styrken*, men hvor kom den ekstra vekten fra?Det meste av det gjenværende metallet brukes til skinner, ikke takstoler.
Bruk de samme aluminiumsskruene som RC-entusiaster bruker og slip ned de lineære føringene slik at du kan barbere av noen gram.
Å, og forresten, på et bilforum for omtrent ti år siden ble det oppdaget at å fylle tersklene med skum kan øke stivheten til noen biler (forbedre kjøreegenskaper osv.)
Så det kan være en idé å prøve å bruke et veldig lett tynnvegget rør, kanskje til en loddet, loddet, loddet eller lignende monteringsplate fylt med ekspanderende skum.
Dette burde være åpenbart, men selvfølgelig vil du gjøre noen form for brenning, smelting, oppvarming, oppvarming, varme typer før skummet fylles opp.
Luftfartsindustrien ligner på honeycomb-komposittpaneler.Ekstremt tynn karbonfiber- eller aluminiumskropp med en typisk Kevlar-bikakestruktur i midten.Veldig stiv og veldig lett.
Jeg tror ikke tynnveggede rør er veien å gå.Jeg har aldri vært en stor fan av sprøytestøpt CFRP (det mister mange av fordelene med UD CFRP, som er den lange gjennomsnittlige filamentlengden som gir den så stor styrke), og aluminium selges vanligvis ikke tynt nok til å spare vekt betydelig.Jeg ser for meg at det ville være mulig å male det veldig fint, men bankingen kan hindre sliping fint nok.
Hvis jeg skulle i den retningen, ville jeg tatt et tynt ark med toveis CFRP fra en av mine favorittbudsjettproduktsider, kuttet det til størrelse og limt det til lukket celleskum, kanskje pakket det inn i lag med CFRP eller glassfiber. .Dette vil gi den mer stivhet i bevegelses- og skrivehodestøtteskaftene, og innpakningen vil gi den nok torsjonsstivhet til å tåle små utstikkende øyeblikk fra skrivehodet.
Jeg applauderer innsatsen og oppfinnsomheten, men jeg kan ikke unngå å føle at det er bortkastet energi å prøve å presse hver siste dråpe ut av et design som ikke er designet for fremtiden i det hele tatt.Den eneste mulige veien videre er masseparallell 3D-utskrift for å redusere utskriftstiden.Når noen hacker alle disse designene, blir det ingen konkurranse.
Men jeg tror at fra et strukturelt synspunkt er det sannsynligvis et større problem – styrken til karbonfiber er for det meste i de lange fullstendig innkapslede fibrene, og du kutter dem alle for å gjøre det lettere, og du bruker egentlig ikke den samme måten for nyttig forsterkning – nå Å lage et "rør" eller CF-fagverk som vever der du trenger det, fungerer i riktig retning, ville vært ganske imponerende ettersom de har en CNC-ruter der de kan skjære ut et ekstruderingshode.
Å prøve å finne et kompromiss mellom å gjøre det du sier (som er den beste måten) og en enkel DIY-tilnærming er et av argumentene for å bruke det som noen ganger kalles smidd karbonfiber.Men jeg tror jeg fikk ideen om å prøve den samme grunnformen, bare i Zr magnesiumlegering (eller en annen virkelig høyfast magnesiumlegering).Gode ​​magnesiumlegeringer har et høyere styrke til vektforhold enn aluminium.De er fortsatt ikke like "sterke" som karbonfiber hvis jeg husker rett, men de er mye stivere, noe jeg tror vil gjøre en forskjell for denne applikasjonen.
Jeg tviler på at det virkelig er "lettere enn sammenlignbare karbonfiberrør" - jeg mener det er en slags karbonfiber, sterkere og lettere enn materialer som aluminium.
Vi brukte noen få CF-rør i et prosjekt som var (bokstavelig talt) papirtynt og var mye sterkere enn den tykkere, tyngre aluminiumekvivalenten, uansett hvor mange hastighetshull du ville legge til.
Jeg tror det enten er «fordi jeg kan», «fordi det ser kult ut», kanskje «fordi jeg ikke har råd til en CF-slange» eller kanskje «fordi vi gjør det med en helt annen/upassende tube CF Sammenlign normer.
Definer "sterkere" – som et ord er det så kontekstuelt, sikter du virkelig etter stivhet, flytestyrke osv.?